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국방기술품질원 국방종합시험센터, 제7회 과학교실 개최

국방기술품질원, 차륜형장갑차 품질개선협의체 종료회의

국방기술품질원, 「2022 국방품질 종합학술대회」 개최

대전지역 근무 직원 30여 명 참여, 순국선열 추모와 애국심 함양

신뢰성은 기계 또는 부품이 주어진 조건과 의도하는 기간에 기능을 수행할 확률을 말한다. 쉽게 말해, ‘수행 능력을 얼마나 믿을 수 있느냐’를 뜻한다. 사람 간의 신뢰를 쌓는 것도 단숨에 되는 일은 아니다. 하물며 말 못하는 무기체계의 신뢰성을 책임지는 일에는 얼마의 시간과 인내가 있어야 할까? 소음과 진동을 언어로 삼아, 무기체계와 보이지 않는 대화를 하는 신뢰성시험분석팀. 업무를 진행하며 무수한 문제를 마주하지만, 그들은 오늘도 이렇게 외친다. “We will find a way. We always have. (우리는 답을 찾을 것이다. 늘 그렇듯이.)”

‘전차강국’, ‘화력덕후’로 불리는 대한민국. 포가 있으면 바퀴를 달아보고, 바퀴가 있으면 포를 달아본다는 말이 있을 정도다. 우리 국방력의 기조는 왜 화력과 기동이 되었을까? 전쟁의 승패를 좌우하는 건 화력전이기 때문이다. 그렇지만 모두가 아는 전략으로 백승하기는 어려운 법. 현대전을 넘어 미래전에서도 유효한 무기 및 체계 개발이 중요하다. 그 과정에서 품질보증의 중요성 역시 강조되고 있다.

방위력개선사업의 일환으로 획득되는 군용항공기는 관련 법령에 따라 형식인증과 생산확인이라는 단계별 감항성 심사단계를 거쳐야 한다. 생산확인은 군용항공기가 승인된 설계에 맞게 생산될 수 있는 기술, 설비, 인력 및 품질보증체계 등을 확인하는 업무로 군용항공기 제작업체를 대상으로 평가하게 된다. 지난 수년간 다수의 군용항공기 획득사업이 수행됨에 따라 제작업체에 대한 생산확인도 수반되어왔으나, 하나의 업체에 다수의 계약이 성사될 수 밖에 없는 국내 국방 획득환경의 제한적 여건으로 인해 생산확인 평가를 중복수행 하게 되는 비효율적인 구조로 운용되어 왔다. 생산확인 평가의 본질에 집중한다면 이는 제작업체뿐만 아니라 정부 차원에서도 매우 비효율적인 운영방식으로, 본 기고에서는 보다 효율적이고 합리적으로 수행 가능한 생산확인 제도의 개선방안과 이를 현업에 적용하여 활용할 수 있는 방안을 제시해보고자 한다.

대한민국은 세계 4대 방산 강국 진입을 눈앞에 두고 있다. 그 중심에는 산·학·연·관·군이 하나 된 ‘원팀(One Team)’의 이름으로 K-방산 수출 확대와 인프라 구축을 위한 꾸준한 노력이 있었다. 이러한 흐름 속에서, K-방산의 품질 경쟁력을 강화하고 수출 기반을 더욱 견고히 다지기 위한 자리로 ‘2025 국방품질 종합학술대회’가 열렸다. 글로벌 브랜드로 도약하고 있는 K-방산의 미래를 주제로 한 다양한 논의가 오간 현장을 생생하게 전한다.

무기체계는 장기간 연구개발을 통해 획득되는 특성상 최신의 민간 신기술을 수용하기에 한계가 있다. 이러한 신기술과의 역전현상은 국방규격 제정 이후 최신규격과의 불일치, 적용 부품의 단종 등의 문제로 발현되고 있다. 이에 국방기술품질원은 2016년부터「국방규격 개선사업」을 통해 운용유지단계의 노후화된 국방규격을 개선해오고 있지만 지난 6년간의 추진된「국방규격 개선사업」의 성과평가는 기술변경 개선 횟수, 수량 등의 양적(Quantitative) 성과에 머물러 있어, 이해관계자의 의견이 반영된 질적(Qualitative) 관점의 기술변경 항목별 만족도는 확인할 수 없었다. 따라서 본 연구는「국방규격 개선사업」의 기술변경 개선성과 중 만족도에 미치는 결정요인을 분석하고, 국방규격 개선사업의 제도개선 방안을 제언하였다. 연구 결과, 형상통제관리기관과 군수품 제조기업은 국방규격 개선사업 만족도를 제고하는 개선성과 요인으로 “생산성 향상”과 “품질보증애로해소”를 주요 결정요인으로 인식하고 있으며. 특히 군수품 제조기업의 경우 “장비가동률향상”도 주요 결정요인의 하나로 인식하고 있었다.

최신항공기는 임무 수행을 위해 다양한 전기·전자부품들로 구성되어 있으며, 집적회로(IC)와 인쇄회로기판(PCB)을 전기적으로 연결하는 납땜(Soldering)의 신뢰성 확보가 중요하다. 하지만, 급격한 기동 및 저온, 고온 환경에서 임무를 수행하는 항공기 특성상 다양한 열·기계적 충격에 노출되어 납땜 균열에 의한 통신 불량 및 오동작이 발생하였으며, 본 기고를 통해서 불량원인 규명 및 품질개선 과정을 소개하고자 한다.

무인기는 조종사가 탑승하지 않아 인명피해 없이 적의 종심지역 감시/정찰이 가능하다. 이러한 장점 때문에 군에서 다양한 무인기를 운용하고 있다. 이 중, 소형무인기는 대대급 운용전술을 위해 배치되어 다양한 목적으로 활용되고 있다. 하지만, 소형무인기는 운용자의 인력을 이용하여 투척 이륙을 수행하기 때문에 속도 부족 및 투척 각도 부적절 등으로 인해 투척 실패가 발생할 수 있다. 따라서, 본 연구에서는 소형무인기의 공력특성을 분석하여 투척이륙 속도 및 받음각에 대한 안전영역을 도출하였다. 이러한 결과는 운용자 교육을 위한 참고자료로 활용될 수 있으며, 추후 투척이륙 실패 발생 시 원인분석을 위한 기초 데이터가 될 것으로 판단된다.

항공기 생산공정에서 FOD는 시스템 신뢰성과 비행 안전성에 치명적인 영향을 미칠 수 있는 핵심 품질 리스크로 인식되고 있다. 이러한 위험을 체계적으로 통제하기 위해, SAE International은 FOD 예방을 위한 국제표준인 AS9146을 제정하였다. 본 기고문에서는 AS9146을 기반으로 항공기 생산단계에서의 FOD 예방 시스템 구축 방안을 다룬다. 우선 FOD의 정의와 유형을 분류하고, 공정별 주요 발생 메커니즘을 리스크 기반으로 분석하였다. 이어 AS9146이 요구하는 다층적 예방 체계(청정구역 관리, 공구 통제, 교육훈련, 모니터링 및 최종 인증)를 구체적으로 설명하였으며, 현장 적용 시 발생하는 주요 한계 요인(공정 압박, 비용 절감 압력, 품질문화 편차)도 파악하였다. FOD-Free 생산은 단순한 품질절차 준수를 넘어, 조직의 품질시스템 성숙도와 예방문화 정착 수준을 반영하는 지표로 작용한다. AS9146은 이러한 체계를 구체화한 품질표준으로, 항공기 제조 현장의 예방역량을 높이고 품질 리스크를 구조적으로 줄이는 기반이 될 수 있다.

서비스품질 향상을 위해 기업들은 다양한 경영기법을 통해 고객만족을 추구하며 기업 가치를 높이기 위해 총력을 기울이고 있다. 이러한 관점에서 기존의 서비스품질에 대한 연구 또한 전략적 접근이 필요하며, 차별화의 일환으로 고객이 원하는 서비스품질의 측정과 관리가 요구되고 있다. 국방 분야에서도 고객만족 개념이 도입 되었으며, 공급자 중심의 관점에서 수요자 중심의 군수품 품질보증활동이 강조되면서 국방 서비스품질에 대한 관심이 높아지고 있다. 국방 서비스품질은 국방 분야에 종사하는 기업이 생산하는 유지부품의 품질과 연관되어 있어 우리 군의 전략화 차원에서 매우 중요한 요소이다. 국방 분야에 종사하는 50인 미만의 소규모 사업체는 주로 군의 전력화 유지를 위한 유지부품을 생산하고 있다. 자체 개발한 장비를 지속적으로 양산하는 일반적인 방산업체와 달리, 소규모 사업체는 방산업체가 개발한 장비의 부속품을 규격화된 기술자료를 바탕으로 생산하게 된다. 따라서 군수품의 품질 확보와 유지를 위해 기품원이 소규모 사업체에 제공하는 국방 서비스품질에 대한 연구는 유지부품의 품질 및 신뢰성과 직결되어 우리 군의 무기체계 운용성 향상을 위해 큰 의미가 있다.